质量管理五大工具是如何运用的

质量管理五大工具的运用：1、SPC的运用；2、MSA的运用；3、FMEA的运用；4、APQP的运用；5、PPAP的运用。其中，SPC指统计过程控制，实施SPC分为分析阶段和监控阶段两个阶段。

1、SPC的运用

统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。它认为，当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。

SPC的运用：

分析阶段：首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备。生产准备完成后就可以进行，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行；然后就可以用生产过程收集的数据计算控制界限，做成分析用控制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于统计稳态、以及过程能力是否足够。如果任何一个不能满足，则必须寻找原因，进行改进，并重新准备生产及分析。直到达到了分析阶段的两个目的，则分析阶段可以宣告结束，进入SPC监控阶段。
监控阶段：主要工作是使用控制用控制图进行监控。此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定，生产过程的数据及时绘制到控制上，并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。

2、MSA的运用

MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。同时，MSA（maritime safety administration）也是海事安全管理局的英文简称。

MSA的运用：

验证测量系统是否满足其设计规范要求。主要有两个目的：确定该测量系统是否具有所需要的统计特性，此项必须在使用前进行；发现哪种环境因素对测量系统有显著的影响，例如温度、湿度等，以决定其使用之空间及环境。
目的是在验证一个测量系统一旦被认为是可行的，应持续具有恰当的统计特性，常见的就是“量具R&R”是其中的一种型式。

3、FMEA的运用

失效模式和效果分析（Failure Mode & Effect Analyse,简记为FMEA），是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

FMEA的运用：

确定计划：根据公司的整体项目计划要求，形成FMEA的具体工作计划要求，定期跟踪计划的执行状态。
确定人员：FMEA小组成员由相关设计工程师、工艺工程师、质量工程师、售后工程师、辅导员/协调员等人员组成，明确了小组负责人。
确定方法论：采用结构化的FMEA分析方法，按步骤进行策划与准备、结构分析、功能分析、失效分析、风险分析、优化、结果报告化等分析工作。
使用FMEA软件：借助FMEA软件系统管理FMEA的全过程工作，实现FMEA小组成员、任务计划、FMEA结构化分析、FMEA评审等工作。
使用关联工具：关联工具实现BOM-DFMEA-特性清单-流程图-PFMEA-控制计划整个路径的关联分析，将FMEA工具与QFD、FTA等工具关联应用，建立内在的输入输出关系，实现更深入、更充分的分析与应用。

4、APQP的运用

为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

APQP的运用：

计划和定义：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；·做一切工作必须把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
产品的设计与开发：讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。
过程设计和开发：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
产品和过程的确认：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点；应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求；并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。
反馈、评定和纠正措施：质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候；在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础；应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。

5、PPAP的运用

生产件批准程序（PPAP）规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

PPAP的运用：

产品件批准程序（PPAP）概述：PPAP的定义和目的；PPAP适用性；PPAP过程要求。
PPAP的提交：提交要求：概要、顾客通知和提交要求、何时需要提交、何时不要求提交、无论是否提交；零件提交状态：完全或临时批准、再次提交PPAP情况、顾客拒收情况。
PPAP 过程要求：设计记录的尺寸编号；授权的工程变更文件；IMDS报告样；初始过程研究的性能指数；有资格的实验室；外观件批准报告（AAR）；生产件样品与批准样品；检查辅具；顾客设计记录规定的特殊性；顾客特殊要求的区别。
记录的保存要求：记录的保存时间；使用记录的包括或引用。

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